Энергия рационализации

Улучшение конструкций проведено в электролизерах более 10 моделей, и для каждой модели РУСАЛ проводил отдельную исследовательскую разработку. Фото пресс-службы РУСАЛА

Алюминиевая компания РУСАЛ начала экономить миллиарды рублей на электроэнергии за счет малозатратных улучшений в конструкциях тысяч электролизеров. Основные инвестиции были интеллектуальными: для разработки энергосберегающих конструкций собственный инженерный центр РУСАЛа провел несколько НИОКР. Такой масштабный проект стал возможен благодаря ставке на развитие собственных технологий и следованию японскому принципу непрерывных улучшений кайдзен.

Экономия по-научному

Электролизер – весьма энергозатратное оборудование: в промышленности электроэнергия для электролиза может составлять значительную часть себестоимости продукции. Поэтому компании постоянно ищут возможности, как теми или иными способами повысить их энергоэффективность. 

РУСАЛ в этом вопросе демонстрирует системный подход. Еще с 2017 года алюминщики реализуют программу внедрения низкозатратных энергосберегающих решений в электролизерах. Ежегодно от 300 до 1300 устройств переводились на энергоэффективные конструкции. Сейчас они внедрены более чем в 5500 электролизеров на пяти крупнейших алюминиевых заводах РУСАЛа. 

За это время РУСАЛ сэкономил благодаря внедренным конструкциям свыше 2,5 млрд кВт-ч электроэнергии. В прошлом году годовая экономия впервые превысила 500 млн кВт-ч, что в денежном выражении превысило 1,7 млрд руб. Проект стал одним из самых масштабных в алюминиевой отрасли для «Инженерно-технологического центра РУСАЛ» (РУСАЛ ИТЦ). Улучшенные энергоэффективные конструкции позволяют оптимизировать магнитогидродинамические свойства электролизеров, снизить сопротивление, поднять производительность и тем самым уменьшить расход электроэнергии. При этом внедрение конструкций не требует значительных инвестиций. 

Улучшение конструкций было проведено в электролизерах более 10 моделей, и для каждой модели РУСАЛ ИТЦ проводил отдельную научно-исследовательскую и опытно-конструкторскую разработку (НИОКР). Программа не охватывает предприятия, построенные РУСАЛом на собственных новейших высокоамперных технологиях РА-300 и РА-400: Хакасский, Богучанский и Тайшетский алюминиевые заводы. Эти модели электролизеров, разработанные «РУСАЛ ИТЦ», изначально имеют высокую энергоэффективность.

Кайдзен в действии

По сути, улучшения конструкций давно проверенных и надежно работающих моделей электролизеров – это пример длящейся, привлекающей науку рационализации. Система непрерывных улучшений в действии. По-японски – кайдзен. 

Основная идея этого философско-управленческого подхода заключается в том, что небольшие и последовательные положительные изменения в итоге приведут к значительному прогрессу. Для этого требуется непрерывное совершенствование бизнес-процессов, продуктов и услуг, участие в этом процессе всех сотрудников (каждый может внести свое рационализаторское предложение), устранение всего, что не приносит ценности, и постоянное расширение знаний и навыков. 

Первой компанией, внедрившей кайдзен, стала японская Toyota, где переоценка бизнеса по этим принципам вывела бренд на мировой уровень. В свое время на заводах Toyota эту систему изучил основатель РУСАЛа Олег Дерипаска – и, проникшись японскими подходами, начал практиковать ее на российских предприятиях. По словам предпринимателя, с помощью кайдзен удалось добиться исключительной производительности и экономии, существенно повысить уровень ответственности каждого сотрудника и улучшить качество конечной продукции. 

«Философия кайдзен, то есть производственная практика, основанная на японских операционных приемах, очень важна. Это научный подход к организации производства, к решению проблем, – отмечал Олег Дерипаска. – На своих предприятиях мы изучили и внедрили то, что кажется важным именно для нас. И это не просто борьба с потерями, не просто стандартизация всех процессов на рабочем месте и создание, внедрение, развитие постоянных улучшений. Это возможность дать каждому человеку понять, что он делает, как это можно улучшить, как на его рабочем месте создать лучшую эргономику, дать ему возможность для дальнейшего развития». 

Реализовать проекты улучшений сотрудникам помогают специалисты кайдзен-мастерских – всего в РУСАЛе их 13. Только за прошлый год работники компании предложили свыше 10,6 тыс. улучшений, внедрено было почти 9,4 тыс. В конкурсе «Улучшения года» приняли участие 1376 сотрудников.

Развитие собственной научно-инженерной мысли позволило РУСАЛу обеспечить себе стратегическое технологическое лидерство. Фото пресс-службы РУСАЛА

Рационализаторский подход в проекте энергосберегающих конструкций соединился с научно-инженерной мыслью, ставку на которую также сделал Олег Дерипаска в самом начале истории РУСАЛа. В 1990-2000-е с необходимостью развития и инноваций не считались – в то время большинство только и думало о том, как подороже продать и вывести прибыль. Между тем именно инвестиции в собственные разработки, а не покупка готовых решений за рубежом позволили РУСАЛу обеспечить себе стратегическое технологическое лидерство. 

Еще в далеком 2002 году по инициативе Олега Дерипаски в алюминиевой компании был сформирован собственный R&D-центр РУСАЛ ИТЦ, объединивший и сохранивший инженерно-научные кадры алюминиевой отрасли. До сих пор ИТЦ является главным разработчиком технологий компании в сфере электролиза, литья, сплавов, оборудования, экологии, утилизации отходов производства. 

В частности, этот центр создал энергоэффективные электролизеры РА-300, РА-400, РА-550, значительно снижающие потребление электричества при выплавке металла, а также технологию ЭкоСодерберг, которая дала второе рождение традиционному способу производства алюминия: она существенно сокращает выбросы загрязняющих веществ и экономически более эффективна. Одной из ключевых разработок ИТЦ стала технология инертного анода, главным преимуществом которой является практически полное отсутствие выбросов парниковых газов. РУСАЛ продвинулся в ее внедрении дальше всех в мире, притом что это главная задача всей глобальной алюминиевой промышленности. 

РУСАЛ вообще отличается повышенным вниманием к развитию научно-исследовательской базы. В состав компании входят созданные еще в советские времена проектные институты – Всероссийский алюминиево-магниевый институт (ВАМИ) и Сибирский научно-исследовательский, конструкторский и проектный институт алюминиевой и электродной промышленности (СибВАМИ). А самым молодым научным центром РУСАЛа является Институт легких материалов и технологий (ИЛМиТ), созданный в 2017 году для разработки новых сплавов и продуктов из алюминия с улучшенными характеристиками. 

Наличие такой мощной системы научных центров позволило РУСАЛу среди прочего успешно заняться импортозамещением продукции, которая перестала поставляться в Россию из-за санкций. Это алюминиевые пигменты для лакокрасочной промышленности, экологичные антипирены для защиты кабелей от возгорания, газообразователи для производства газобетона. Компания также кратно увеличила выпуск порошковых сплавов для 3D-печати и разработала десятки новых сплавов со специальными свойствами.